Miglioramento e ottimizzazione del processo di fusione di lamiere resistenti all'usura in leghe a bassissimo contenuto di carbonio
La piastra resistente all'usura in lega a bassissimo contenuto di carbonio è un materiale importante per la piastra di rivestimento, la piastra di deflettore, la piastra dello schermo e il raschiatore di varie macchine edili resistenti all'usura. Il materiale della piastra resistente all'usura è difficile nella tecnologia di fusione e presenta requisiti di alta qualità per i prodotti.
Al fine di produrre piastre resistenti all'usura di alta qualità, i produttori nazionali ed esteri utilizzano principalmente forni ad arco elettrici + raffinazione (AOD, VOD, LF, ecc.) Per la produzione, tra cui le piastre resistenti all'usura in lega di fusione AOD sono diventate la tecnologia leader per l'affinazione di lamiere resistenti all'usura di leghe. Allo stato attuale, i produttori nazionali ed esteri nella produzione di questa serie di materiali per piastre resistenti all'usura, nel processo di produzione e successiva lavorazione è più facile produrre crepe, nell'uso del processo appariranno occasionalmente delle crepe. Pertanto, al fine di migliorare la qualità di questa serie di getti di materiale, è necessario migliorare le prestazioni complessive dei getti migliorando la qualità interna dell'acciaio fuso.
In considerazione dei problemi legati al lungo tempo di decarburazione, all'elevato consumo di ossigeno, all'elevata temperatura del bagno e al lungo tempo di permanenza nel processo originale di fusione di lastre resistenti all'usura, la qualità dell'acciaio fuso è stata migliorata mediante il miglioramento del processo e il forno di raffinazione AOD.
Come tutti sappiamo, la chiave per la decarbonizzazione dell'ossigeno è controllare la reazione dell'ossigeno nell'acciaio liquido con carbonio, cromo, silicio, manganese e altri elementi. Secondo il principio della metallurgia dell'acciaio e l'uso dell'AOD, i principali parametri di processo della fusione originale delle piastre resistenti all'usura sono stati migliorati e ottimizzati.
Il processo AOD consiste nell'utilizzare argon e ossigeno per soffiare l'acciaio fuso, sotto forma di gas misto dal lato inferiore del forno nella vasca fusa. Nel processo di soffiaggio, la pressione parziale della CO viene ridotta dalla diluizione dell'argon, che favorisce notevolmente la decarbonizzazione e la conservazione del cromo della piastra resistente all'usura della fusione. Nella fase di riduzione della raffinazione AOD, a causa dell'aggiunta di ferrosilicio e disossidazione delle scorie calcaree e allo stesso tempo vi è una violenta agitazione di argon, l'acciaio liquido può essere profondamente desolforato; L'intensa agitazione dell'argon nella fase di raffinazione AOD può favorire la separazione e il galleggiamento degli ossidi nell'acciaio fuso e migliorare la pulizia dell'acciaio fuso, quindi il contenuto di inclusioni nell'acciaio fuso è inferiore, quasi nessuna inclusione di particelle di grandi dimensioni e la forma principale delle inclusioni viene modificata dal silicato di manganese mediante il metodo del forno elettrico al silicato di calcio.
Inoltre, il processo AOD può anche rimuovere il piombo dall’acciaio durante il processo di soffiatura. Alcuni studi hanno dimostrato che la piastra resistente all'usura contiene una certa quantità di piombo che influirà sulle prestazioni di trattamento termico e, dopo il soffiaggio AOD, il ω (Pb) nell'acciaio finito è inferiore a 10×10-6, il che non influiscono sulle prestazioni dell'acciaio.
Attraverso il miglioramento della tecnologia delle piastre resistenti all'usura e l'uso di AOD, è stato ottenuto acciaio fuso di alta qualità ed è stata adottata la disossidazione composita Si-Ca, Si-Fe e il ω(O) dell'acciaio fuso è stato ridotto a 8{{ 5}}×10-6. La calce attiva viene utilizzata per rafforzare la desolforazione, che riduce ω (S) a meno di 0,015%, migliora notevolmente la pulizia dell'acciaio fuso e soddisfa i requisiti di composizione di fusione e indici fisico-chimici; Il contenuto di componenti di gas nocivi e inclusioni di ossidi sferici (grado di ossido sferico non superiore a 2,0) nell'acciaio fuso è notevolmente ridotto. L'aumento della purezza dell'acciaio fuso aumenta la resistenza alla rottura della matrice di colata.
